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机箱是活塞式压缩机的核心部位，也是设备事故发生后，造成危害最大的部位，我们在日常运行过程中，曾经经历过两次压缩机机箱事故，这两次事故所造成的后果令人触目惊心。

第一次事故是二站****机机箱平衡铁甩出，巨大的冲撞声瞬间将机箱铸铁壳的一角击穿，平衡铁像破碎的砂弹散射出五米多远，整个机身在剧烈晃动之后，搅动电机发出蓝色的弧光。不到一分钟的时间，设备自动停机，如人要是在附近走动的话，有可能要伤及人身。

第二次是四站二号机，设备事故现场观察，也是平衡铁甩出，击穿有机玻璃视窗，场景和第一次一样。

这两次事故，引起了公司及分厂的高度重视，其经济损失也是压缩机其他事故中最大的，造成机壳和连杆等部件的损坏，价值达数万元。

两次事故的教训，让我们痛定思痛，决心要避免和减少此类事故的发生，因此，我们多次开会研究，分析原因，寻找对策，从而总结出一套机箱检查的方法，经过实践，效果良好。

事故分析

两次事故发生后，均报告给了公司设备部门，并召开了其它有压缩机分厂技术人员参加的事故分析会，对事故现场进行了拍照，对设备碎片逐一进行了分析，通过分析来寻找设备事故发生的原因。

经过多次开会分析与研究，对事故原因做了如下分析：

1、设备材质问题

在运行过程中，我们发现机箱机壳有裂痕，在备用设备5#机上也出现了一道裂缝，十分明显，经分析，认为是长期运行过程中设备震动引起的。

2、平衡铁销钉不牢固

两次事故发现，均有平衡铁销钉松动的问题，从而导致平衡铁在运行过程中重心偏离，在惯性作用下，出现晃动，最终卡折销钉，使平衡铁甩出，造成事故的发生，因此，销钉的使用成为设备安全的关键。

3、压力瞬间过高

第一次事故分析时我们发现，在事故发生半小时前，原盘记录出现一个突然升高的曲线，

这可能是造成事故的一个重要原因。设备在压力突然升高，超过限定压力之后，机械设备传动部件受到平时成倍的作用力，导致各个部件的紧固件的松动，使连接部件偏离，造成事故的发生。

4、安装检修问题

设备在大中修时，均要对机箱部件进行解体拆卸，由于安装过程中安装检修人员的技能和部件紧固不紧等问题，导致部件出现松动现象，造成机箱设备事故。

5、运行操作问题

压缩机运行过程中，由于用户使用不均衡，特别是一些大的用户在使用时，突然开机，使压缩风系统压力整体下降，或突然停机，使压缩风系统压力突然整体升高，特别是在升高时，超过规定的上限，有时运行人员不及时调整或调整不当，均会造成设备易损。

6、设备部件复杂

活塞式压缩机各种部件达几百种，部件多，结构复杂，特别是传动部件多，这给运行和检修带来了一定的难度。

机箱检查方法

针对事故原因的各种分析，为了避免事故的发生，必须要研究其相应的对策。

1、 定期对机箱进行检查

（1）     停机状态，打开机箱有机玻璃视窗。

（2）     检查平衡铁销钉是否牢固。

（3）     检查内部部件表面的光洁度，是否有磨损和缺肉。

（4）     用扳手撬动平衡铁之间的链接部件，看看是否松动或偏心。

（5）     重点对转动部位用手电光照，看其间隙是否均匀，是否出现磨损和椭圆。

（6）     对螺丝进行检查，看其是否松动。

（7）     同时对机箱内的注油器系统进行清洗。

（8）     检查完毕，安装机箱有机玻璃视窗。

（9）     对每次检查均要进行表格记录，逐项填写，每三个月进行一次，并在检点表上检修人员两人以上签名确认。

2 、对机箱机壳内外进行检查

看是否有裂缝，必要时进行探伤检查。

3 、对运行人员进行操作培训

除常规培训外，增加互动环节，大家对运行过程中发现的问题进行交流，相互之间进行学习，不断得到提高。

4、安装负责制

在大中修过程中，进行安装质量监督和检修质量负责制，每个部件是谁安装的，不仅有检查，同时记录在案，在运行过程中，一旦发现安装质量出现的问题，能够及时找到责任人，并有助于查找原因。

5 、用风量观察

对运行过程中的用风规律进行观察，在用风高峰时和用风低风时注意压力变化，特别是对瞬间高压现象要十分关注，防范因高压引起的设备疲劳强度增大，而因这种现象不断发生而引起的紧固件的松动所造成的机箱事故。

6、易损件修理

对各种易损件要定期进行检修或更换，及时发现及时处理，避免带病运行。

实施效果

经过实践，我们在运行过程中坚持对机箱进行检查，使我站三十多年的老设备在超期服役的情况下，保障了其良好的运行状态，自上两次机箱事故发去生后，十几年来再没发生类似事故，说明我们的工作是有成效的。

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