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我们使用的是无锡某压缩机厂生产的40立方米活塞式压缩机，机 箱是该压缩机的核心部位，通过电机的旋转运动带动活塞杆做往复式运动，空压机的机箱检查技术是我们在日常设备维护中独立摸索出来的新方法。通过定期的机箱检查，来保证设备的安全运行。

机箱是活塞式压缩机的核心部位，也是设备事故发生后，造成危害最大的部位，我们在日常运行过程中，曾经经历过两次压缩机机箱事故，这两次事故所造成的后果令人触目惊心。

第一次事故是二站****机机箱平衡铁甩出，巨大的冲撞声瞬间将机箱铸铁壳的一角击穿，平衡铁像破碎的砂弹散射出五米多远，整个机身在剧烈晃动之后，搅动电机发出蓝色的弧光。不到一分钟的时间，设备自动停机，如人要是在附近走动的话，有可能要伤及人身。

第二次是四站二号机，设备事故现场观察，也是平衡铁甩出，击穿有机玻璃视窗，场景和第一次一样。

这两次事故，引起了公司及分厂的高度重视，其经济损失也是压缩机其他事故中最大的，造成机壳和连杆等部件的损坏，价值达数万元。

两次事故的教训，让我们痛定思痛，决心要避免和减少此类事故的发生，因此，我们多次开会研究，分析原因，寻找对策，从而总结出一套机箱检查的方法，经过实践，效果良好。

事故分析

两次事故发生后，均报告给了公司设备部门，并召开了其它有压缩机分厂技术人员参加的事故分析会，对事故现场进行了拍照，对设备碎片逐一进行了分析，通过分析来寻找设备事故发生的原因。

经过多次开会分析与研究，对事故原因做了如下分析：

1、设备材质问题

在运行过程中，我们发现机箱机壳有裂痕，在备用设备5#机上也出现了一道裂缝，十分明显，经分析，认为是长期运行过程中设备震动引起的。

2、平衡铁销钉不牢固

两次事故发现，均有平衡铁销钉松动的问题，从而导致平衡铁在运行过程中重心偏离，在惯性作用下，出现晃动，最终卡折销钉，使平衡铁甩出，造成事故的发生，因此，销钉的使用成为设备安全的关键。

3、压力瞬间过高

第一次事故分析时我们发现，在事故发生半小时前，原盘记录出现一个突然升高的曲线，

这可能是造成事故的一个重要原因。设备在压力突然升高，超过限定压力之后，机械设备传动部件受到平时成倍的作用力，导致各个部件的紧固件的松动，使连接部件偏离，造成事故的发生。

4、安装检修问题

设备在大中修时，均要对机箱部件进行解体拆卸，由于安装过程中安装检修人员的技能和部件紧固不紧等问题，导致部件出现松动现象，造成机箱设备事故。

5、运行操作问题

压缩机运行过程中，由于用户使用不均衡，特别是一些大的用户在使用时，突然开机，使压缩风系统压力整体下降，或突然停机，使压缩风系统压力突然整体升高，特别是在升高时，超过规定的上限，有时运行人员不及时调整或调整不当，均会造成设备易损。

6、设备部件复杂

活塞式压缩机各种部件达几百种，部件多，结构复杂，特别是传动部件多，这给运行和检修带来了一定的难度。

机箱检查方法

针对事故原因的各种分析，为了避免事故的发生，必须要研究其相应的对策。

1、 定期对机箱进行检查

（1）     停机状态，打开机箱有机玻璃视窗。

（2）     检查平衡铁销钉是否牢固。

（3）     检查内部部件表面的光洁度，是否有磨损和缺肉。

（4）     用扳手撬动平衡铁之间的链接部件，看看是否松动或偏心。

（5）     重点对转动部位用手电光照，看其间隙是否均匀，是否出现磨损和椭圆。

（6）     对螺丝进行检查，看其是否松动。

（7）     同时对机箱内的注油器系统进行清洗。

（8）     检查完毕，安装机箱有机玻璃视窗。

（9）     对每次检查均要进行表格记录，逐项填写，每三个月进行一次，并在检点表上检修人员两人以上签名确认。

2 、对机箱机壳内外进行检查

看是否有裂缝，必要时进行探伤检查。

3 、对运行人员进行操作培训

除常规培训外，增加互动环节，大家对运行过程中发现的问题进行交流，相互之间进行学习，不断得到提高。

4、安装负责制

在大中修过程中，进行安装质量监督和检修质量负责制，每个部件是谁安装的，不仅有检查，同时记录在案，在运行过程中，一旦发现安装质量出现的问题，能够及时找到责任人，并有助于查找原因。

5 、用风量观察

对运行过程中的用风规律进行观察，在用风高峰时和用风低风时注意压力变化，特别是对瞬间高压现象要十分关注，防范因高压引起的设备疲劳强度增大，而因这种现象不断发生而引起的紧固件的松动所造成的机箱事故。

6、易损件修理

对各种易损件要定期进行检修或更换，及时发现及时处理，避免带病运行。

实施效果

经过实践，我们在运行过程中坚持对机箱进行检查，使我站三十多年的老设备在超期服役的情况下，保障了其良好的运行状态，自上两次机箱事故发去生后，十几年来再没发生类似事故，说明我们的工作是有成效的。
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